Tanger, Maroc, le 10 juillet 2017 – Le Groupe Renault célèbre la production du millionième véhicule à l’usine Renault-Nissan de Tanger. Il s’agit d’un Dacia Lodgy 5 places, de couleur bleu azurite, équipée d’un moteur diesel, destinée à un client en Turquie. Au total, ce sont 474 840 Sandero, 320 078 Dokker et 193 181 Lodgy qui ont été fabriqués depuis le lancement de l’usine de Tanger en 2012. En plus de couvrir le marché marocain, les modèles fabriqués à l’usine de Tanger sont exportés vers plus de 73 destinations.

L’inauguration de la première ligne de production de l’usine tangéroise en février 2012, en présence de sa Majesté le Roi Mohammed VI et Carlos Ghosn, PDG du Groupe Renault, et l’ouverture de la deuxième ligne en 2013, ont marqué un tournant, dans le secteur automobile et au Maroc : la plus grande usine automobile au sud de la Méditerranée était née.

Aujourd’hui, l’usine tourne en 3x8, 6 jours sur 7, et présente une capacité de production de 340 000 véhicules. Véritable moteur économique au Maroc, l’usine Renault-Nissan de Tanger soutient le développement de la marque Dacia en exportant la majorité de sa production. 1 Dacia sur 2 est produite au Maroc au sein des usines de Tanger et de la Somaca à Casablanca. 

Le Groupe Renault, implanté au Maroc depuis 1928 est leader incontesté du marché national avec ses deux marques Dacia et Renault. 4 véhicules sur 10 vendus au Maroc sont commercialisés par le Groupe Renault. L’usine de Renault à Casablanca (SOMACA) fabrique des modèles du Groupe Renault depuis 1966 et des modèles de la gamme Dacia depuis 2005.

Première usine du Groupe conçue Zéro émission de CO₂ et Zéro rejet d’effluent industriel, l’usine de Tanger reste encore aujourd’hui un modèle dans l’industrie automobile

Une conception « zéro émission de CO₂ » fondée sur deux piliers :

• Plus de 90% des besoins issus d’énergies renouvelables, notamment grâce à une chaufferie biomasse innovante (plus de 100 000 tonnes de CO₂ évitées par an).
• L’efficience énergétique pour maîtriser les consommations : une économie d’énergie de 45%* au département Peinture.

Une absence de rejet d’effluent industriel reposant sur :

• Le recyclage à 100 % des eaux usées industrielles : une véritable station d’épuration en boucle fermée économise environ 900 m3 par jour.
• La maîtrise de la consommation d’eau industrielle, grâce à l’optimisation de différents process : une économie d’environ 70 % par rapport à une usine classique de capacité équivalente.

*Par rapport à la moyenne des usines du Groupe Renault

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